Warpkern (1/3): Wie alles begann

Ein eigener Warpkern – das klingt nach einem ehrgeizigen Projekt. Ist es auch. Etliche Stunden Arbeit und auch einiger finanzieller Aufwand stecken in diesem Bauwerk. Hier ein Baubericht mit Hinweisen für den Nachbau.

Der Warpkern bei seinem ersten Einsatz im Maschinenraum der USS Exeter – NCC 26531

Hierbei sei zunächst nachträglich angemerkt, dass nach diesem Warpkern – entstanden ist er Anfang der 2000er für unsere erste eigene Larp-Convention – noch lange nicht Schluss war. Ein umfangreicher Refit folgte und schließlich der Einbau von LED-Lichttechnik.

Nachdem der Warpkern auf der allerersten Convention erfolgreich zum Einsatz kam und unsere Vereinsarbeit im Starfleet Operations e.V. weiter Fahrt aufnahm, galt es für die zweite Larp-Veranstaltung einige Umrüstungen vorzunehmen, die sich vor allem aus der geänderten Raumhöhe der neuen ergeben haben. Diese habe ich direkt in diesem Bericht mit integriert.

Planung

Vor dem ersten Raumschiff-Con meiner LARP-Gruppe galt es, die nötigen Kulissen für ein Raumschiff der Sternenflotte herzustellen. Lange spukten mir etliche Ideen im Kopf herum, bis ich mich entschloss, einen Warpkern in Originalgröße mit Lichteffekten zu bauen. Ich bot dem Spielleiterteam den Bau an – und nach einigen Absprachen, zum Beispiel über die Baumaße, ging es an die Arbeit. Zunächst legte ich die Voraussetzungen für den fertigen Warpkern fest:

  • Passende Lichteffekte sollen das Aussehen des Kern gut nachahmen
  • Zum Transport muss die Anlage komplett zerlegbar sein und muss komplett in einem Kombi passen.
  • Die Aufbauzeit sollte gering sein, um den Kern innerhalb etwa einer Stunde einsatzbereit zu machen.
  • Als Material soll hauptsächlich Holz zum Einsatz kommen, um die Baukosten einigermaßen gering zu halten
Vorschau: Der fertige Warpkern in seiner ersten Ausbauphase

Unteres Segment

Nach diversen Skizzen und Überlegungen begann ich mit dem Bau des Grundgerüstes für das untere Segment, den Antideuterium-Leiter. Eine 8 mm dicke Spanplatte (80×80 cm) dient als Standfläche.

Mit einem langen Faden, der in der Mitte der Grundplatte festgenagelt und an einer Stichsäge festgebunden wird, sägte ich einen Kreis mit einem Durchmesser von 70 cm aus.

Erste Version: Festes Segment

Zunächst erstellte ich das untere Segment aus einem Stück. Die Stützen werden jeweils direkt am ausgesägten Kreis an den Ecken befestigt. Ich verwendete Dachlatten, die ich auf etwa 1,30 m zurechtsägte. An den schmalen Stirnseiten schraubte ich sie auf die Grundplatte. Um alles stabil zu bekommen, schraubte ich später noch mehrere Metallwinkel an. Den ausgesägten Kreis montierte ich mit Querträgern am oberen Ende der Latten. Auch in diese Scheibe sägte ich ein Loch.

Zweite Version: Teilbares Segment

Jedoch stellte ich nach der ersten Convention fest, dass das untere Segment ziemlich sperrig ist und es zum einfachen Transport sinnvollerweise auseinander genommen werden sollte.

Hierzu ließ ich von der durchgehenden Dachlatte zwischen Boden und Deckel nur ein kurzes Stück übrig. Daran kamen dann von links und rechts die durchgehenden Latten und verbanden Segment so. Die Fotos zeigen die Segmente bereits mit Ummantelung, die wird jedoch erst später angebracht.

Reaktionskammer

Doch zurück zum ursprünglichen Bau. Jetzt ging es an die Grundplatte für die Reaktionskammer. Ich entschied mich für eine achteckige Form – das ist einfacher zu bauen als die runde Form, die man vom Original der Enterprise-D kennt. Die Grundplatte ist größer als die untere Säule. Auch hier sägte ich ein Loch in die Mitte, mit demselben Durchmesser wie die obere Öffnung der Säule. Die Seitenwände der Reaktionskammer schraubte ich mit Alu-Winkeln auf die Grundplatte.

Vier der Seitenwände bekamen eine rechteckige Öffnung, zwei eine runde. Hier sollen die EPS-Leiter eingeschoben werden. Die anderen beiden Seitenwände bekommen keine Öffnung. Als EPS-Leiter werden Abflussrohre verwendet. Die Seitenwände werden auch an den oberen Kanten mit Metallblechen verschraubt, schließlich lagert auf diesen Brettern das gesamte obere Modul. Da die Montage des Achtecks nur schwer exakt auf Gehrung zu bewerkstelligen ist, muss hier ein wenig gespachtelt werden. Ich verwende einen Epoxidharz-Holzersatz.

Die Deckplatte der Reaktionskammer wird exakt nach der Grundplatte ausgesägt, damit beide Platten übereinander passen. Der Deckel bekommt ein Loch mit 70 cm Durchmesser – wie die Grundplatte. Vier Lattenstücke in der Reaktionskammer halten den Deckel fest. Sie werden wie die Längsträger an den Stirnseiten an der Bodenplatte festgeschraubt.

Damit auf diesem Ständern die Deckplatte liegen kann und nicht verrutscht, werden mehrere Holzdübel in das obere Ende geschlagen und die Deckplatte an den richtigen Stellen durchbohrt. Jetzt ist wichtig, alle Bauteile zu markieren, da Deckel und Kammer vermutlich nur in einer Position genau aufeinander passen.

Oberes Segment

Erste Version: Feste Höhe des Warpkerns

Für unsere erste Convention kannte ich die Raumhöhe des Ortes, an dem er zum Einsatz kommen sollte und machte mir zunächst keine großen Gedanken über andere Räumlichkeiten. Demnach habe ich das obere Segment nach demselben Prinzip wie das untere gebaut.

Wieder wurden Dachlatten als Längsträger angeschraubt. Hier sollte darauf geachtet werden, dass sie an derselben Position montiert werden, wie die Längsträger im unteren Teil. Als Abschluss zur Zimmerdecke kann wieder der ausgesägte Kreis aus der Deckplatte der Reaktionskammer verwendet werden. Das Grundgerüst des Warpkerns ist dann fertig. Die Konstruktion ist jetzt etwa 2,40 m hoch, hier kann natürlich die Gesamthöhe an die tatsächliche Raumhöhe angepasst werden.

Zweite Version: Variable Höhe des Warpkerns

Für die zweite Convention landete der Maschinenraum dann aber im nur 2,35 m hohen Kellergeschoß der neuen Location. Hier musste also eine Lösung her! Um grundsätzlich flexibel zu sein, sollte das obere Segment höhenverstellbar gebaut werden. Hier kamen dünne Sanitärrohre zum Einsatz, die ineinander geschoben und festgeklemmt wurden. Zunächst von einem dickeren Rohr die beiden Anschlussmuffen glatt absägen und die Gummidichtungen herausnehmen. In das abgesägte Ende wird nun ein passendes Stück Spanplatte von außen eingeschraubt. An dieser Spanplatte nun die Rohrmuffe auf dem Deckel der Reaktionskammer festschrauben.

In die Muffen werden nun die vorhin abgesägten Rohre gesteckt. Das sind die äußeren Rohre. Zum Verstellen der Höhe werden nun vier weitere, innere Rohre benötigt, die in die äußeren Rohre eingesteckt werden. Die inneren Rohre bekommen am Ende vier Federbleche mit Schraubenbolzen. Für diese Bolzen wird in die äußeren Rohre ein Loch gebohrt. Beim Einstecken kann dann der Schraubenbolzen in das gebohrte Loch einrasten und arretiert so das innere Rohr.

Lackieren

Jetzt kann lackiert werden. Ich entschied mich für das Standard-Starfleet-grau RAL 7001. Hier sind der Kreativität jedoch keine Grenzen gesetzt. Es sind mindestens drei Durchgänge nötig, um die nötige Deckung zu erreichen. Schließlich soll die Holzstruktur möglichst nicht mehr erkennbar sein.

Elektronik

Ich orientierte mich bei den Lichteffekten am Warpkern der Enterprise-D und entschied mich für ein Lauflicht mit vielen Glühbirnen, die mittig in den beiden Säulen hängen. Zunächst schaute ich mich nach geeigneten Lauflichtern um, rechnete hin und her und entschied mich schließlich für den 3-Kanal-Lauflichtbausatz von Kemo. Dieser ist zum Beispiel beim Elektronic-Lieferanten Westfalia in Hagen zu haben. Dreikanal bedeutet, dass das Lauflicht drei verschiedene Lampen oder Lampengruppen ansteuert. Während Lampe eins leuchtet, sind zwei und drei aus. Dann geht Lampe zwei an, und Lampe eins und drei sind aus. Zuletzt ist Lampe drei an und die ersten beiden nicht. Wenn man jetzt an die Ausgänge zu allen drei Lampen mehrere Lampen (also eine Lampengruppe) anschließt und in der richten Reihenfolge aufhängt, laufen mehrere Lichtpunkte (entsprechend der Anzahl der Lampen pro Kanal) die Lampenreihe entlang. Diesen Effekt wollte ich mir zu Nutze machen. Das Kemo-Modul ist mit maximal 500 Watt pro Kanal belastbar. Da ich noch eine Reserve haben wollte, plante ich 40 Watt Glühbirnen ein. Im unteren Modul sollten elf Glühbirnen blinken, im oberen sieben. Bei der Gesamtlänge des Warpkern hängt so etwa alle 11 cm eine Lampe. Das ist in Ordnung. Soweit die Planung.

Zunächst baute ich den 230 Volt Bausatz zusammen und testete die Funktion in einer fliegenden Verdrahtung. Alles funktionierte. Mit einem Poti lässt sich die Laufgeschwindigkeit einstellen. An dieser Stelle ein kurzer Warnhinweis: Arbeiten an 230 Volt sind gefährlich und dürfen nur von einem Fachmann durchgeführt werden. Bei der Montage sind unbedingt VDE-Vorschriften einzuhalten (Zugentlastung, berührungssicherer Einbau, Absicherung,…).

Nachdem die Schaltung funktionierte, baute ich sie in ein Modulgehäuse. Vor die Zuleitung aus der Steckdose montierte ich einen kleinen Sicherungskasten. Auch an jeden Kanal schloss ich Schmelzsicherungen an. Brennt nämlich sonst eine der Glühbirnen durch, muss man damit rechnen, dass das Lauflicht zerstört wird. Nun soll natürlich der Warpkern weiterhin zerlegbar bleiben. Verkabelt man das Ganze jedoch, hängen alle Module über die Leitungen aneinander. Also lötete ich an die drei Ausgänge des Moduls Tischsteckdosen. Hier sollten dann mit normalen Steckern jeweils das obere und untere Modul angeschlossen werden, aber auch einfach wieder zu trennen sein.

Die gesamte Verkabelung wollte ich zudem nicht dauerhaft mit dem Holzgerüst des Warpkerns verbinden. Dafür dienen die beiden Kreislöcher, die ich bereits zu Anfang jeweils oben in den Segmenten vorgesehen habe. Hier wird eine Hartfaserplatte eingelegt, an der sämtliche Glühbirnen hängen.

Die Kanäle werden auf dieser Platte durch Abzweigdosen angeschlossen und jeweils mit einem Kabel zur Tischsteckdose geführt. Die einzelnen Glühlampen hängen mittig in der Hartfaserplatte auf die richtige Länge herunter. Passendes Kabel und Fassungen gibt es im Baumarkt oder bei Conrad. Ich habe etwa 20 Meter Kabel verwendet.

Ummantelung der Segmente

Erste Version: Feste Ummantelung

Für den unteren Teil mit seiner festen Höhe kann die Ummantelung aus Stoff direkt befestigt werden. Problematisch ist hierbei unter Umständen, dass der Stoff bei Lagerung und Transport verschmutzen könnte.

Ich entschied mich für Gardinenstoff als Ummantelung. Er ist preiswert und lässt sich gut verarbeiten. Hier kaufte ich ungemusterte Gardine und plante die Größe so, dass ich den Stoff doppelt legen kann. So wird die Ummantelung auch fast undurchsichtig. Um mir die ganzen Näharbeiten zu sparen, klebte ich die Kanten mit breitem, durchsichtigen Klebeband ab.

Befestigt wird an der schmalen Kante der Spanplatten. Jeweils unten an der Innen- und oben an der Außenkante. Der Stoff muss doppelt gelegt werden, das Klebeband fixiert und dann sauber geknickt werden. Das ganze ist ein wenig fummelig, mit Klammern zum Festhalten geht es jedoch einigermaßen. Endgültig befestigt wird dann mit Tackernadeln und einem Elektrotacker. Die Enden der Gardine sollten hinter einem der Längsträger versteckt werden. Um auch innen antackern zu können, stellte ich die Segmente auf zwei gleich hohe Tische und konnte so darunter in den Warpkern kriechen. Der Stoff sollte einigermaßen stramm befestigt werden und halbwegs wellenfrei bleiben.

Zweite Version: Abnehmbare Ummantelung

Je nach Lagerung oder gerade für ein flexibles oberes Segment ist es ratsam, den Stoff abnehmen zu können. Das geht am besten mit Klettverschlüssen.

Die Klettverschlüsse werden einfach an die schmalen Kanten der Segmente getackert und an die Gardine geklebt. Der Stoff kann dadurch zwar nicht mehr stramm gespannt, aber relativ einfach abgenommen werden.

Völlig überzeugend war diese Lösung des oberen Segments bis zuletzt nicht. Erst Jahre später beim Refit ergab sich aber die Gelegenheit, das obere Segment aufzuwerten.

Blaues Glühen

Nun bleibt nur noch die Lichtfarbe: Zwar sollte der Kern an sich weiß sein, das Leuchten sollte jedoch bläulich schimmern. Um auf teure Farbbirnen und Folie zu verzichten, kaufte ich eine Rolle Müllsäcke und befestigte sie doppelt um die Einlageplatte mit den Glühbirnen. So hängen die Säcke zwischen Gardine und Lampe und färben das Licht blau.

EPS-Leiter

Ein wenig Arbeit investierte ich noch in die EPS-Leiter. Sie bestehen aus Kunststoffabwasserrohren. An einer Seite werden im regelmäßigen Abstand etwa 4 cm breite Schlitze eingesägt. Sie sollten regelmäßig unterbrochen werden, da das Regenrohr dazu neigt, sich nach innen zu wölben. In das Rohr wird nun Alufolie geklebt sowie vorne, mittig und hinten ein Stück Spanplatte eingeschraubt. Durch diese Platte kann nun ein Leuchtschlauch gefädelt werden, der an beiden Enden mit Keilen festgeklemmt wird.

Finish

Im Grunde fehlten jetzt nur noch Details. So baute ich aus Spanplatte eine Schublade für die Dilithiumkristalle, die an der Reaktionskammer eingeschoben wird. Hier kann eine Salzkristalllampe hineingelegt werden – ein toller Effekt. Die noch offenen Rechteck-Löcher in der Reaktionskammer tackerte ich ebenfalls mit Gardinenstoff zu und befestigte drei rot leuchtende Klemmlampen dahinter.

Damit der Effekt der einzelnen Leuchtscheiben verstärkt wird, malte ich alle Glühbirnen oben und unten mit Acrylfarbe an – so leuchtet nur eine schmale Scheibe durch Folie und Gardine und verstärkt den Effekt. Jetzt wurden noch alle offenen Kanten mit Umleimer versehen.

Transport

Je nach Variante passt der Warpkern problemlos in einen Kombi. Oberes und unteres Segment werden zusammen geschoben und auf die umgeklappte Rückbank gestellt. Die Reaktionskammer findet dahinter Platz. Die Platten mit den Glühbirnen finden dazwischen irgendwo eine geeignete Stelle.

Fertig!

Wie lange der Bau des Kerns dauerte habe ich nicht nachvollzogen. Der Preis für das Baumaterial, Elektronik und Verkleidung liegt bei etwa 270 Euro.

Wie schon eingangs angedeutet stellt dies den „Ur-Warpkern“ dar, an dem in den folgenden Jahren noch vieles ergänzt und umgebaut wurde. Denn sowohl im Bereich der optischen Details als auch bei der Technik war sicher noch viel Platz nach oben.

Dennoch hatten wir mit diesem Teil eine schöne Kulisse, die uns viele Jahre Maschinenraum-Flair bei unseren Conventions bescherte und von dem bis heute noch viele Bauteile im Einsatz sind. Etwa acht Jahre später machte ich mich an ein grundlegendes Refit der Warpkern-Kulisse.

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2 Kommentare zu “Warpkern (1/3): Wie alles begann

  1. Als Spieler in eine noch recht jungen Star Trek Projekt hätte ich mal eine Frage:
    Mich würde mal interessieren ob ihr Kulissen auch verleiht?
    Denn wie ihr euch denken könnt ist man bei jungen Projekten finanziell recht eingeschränkt ist.
    Gruß Markus

  2. Hallo Markus!
    Schön, dass du den Weg hierher gefunden hast.
    Also, direkt verleihen würden wir die Sachen sicher nicht unbedingt. Da steckt so viel Arbeit drin, das gibt man nicht gerne aus der Hand. Aber vielleicht können wir eine andere Form der Zusammenarbeit finden? Melde dich mal auf http://www.starfleet-operations.de. Das ist der Verein, der hinter den Larp-Veranstaltungen von uns steht. Wenn du da den Vorstand anschreibst, kann man sicher überlegen, ob man in irgendeiner Form zusammenkommt!

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